眾所周知，涂裝工藝是工業(yè)生產(chǎn)中排放污染物的重點環(huán)節(jié)，在倡導(dǎo)綠色涂裝、雙減的今天，如何減少涂裝廢氣排放，尤其減少VOCs排放是每個企業(yè)最關(guān)心的問題。

目前，涂裝廢氣處理主要有兩條路徑，一是源頭減少，包括使用環(huán)保涂料、提高工藝水平；二是根據(jù)需求，引入適合的污染物處理方法。

從源頭上來說，涂裝廢氣主要由有機溶劑揮發(fā)產(chǎn)生。噴漆室、揮發(fā)室、烘房、中涂、面涂和清洗溶劑使用過程中產(chǎn)生的VOCs含量較高。

目前常見的VOCs廢氣處理方法有：燃燒法、吸附法、冷凝法、離子凈化法、光催化氧化法和生物降解法等，企業(yè)按自身工藝選擇。

燃燒法

燃燒法是通過高溫的方式，將揮發(fā)性有機物完全燃燒分解成CO2和H2O。適合各類有機廢氣，常見的燃燒法分為直接燃燒、熱力燃燒和催化燃燒。

一般來說，當(dāng)排放濃度大于5000 mg/m³時采用直接燃燒，處理率達95%~99%；濃度在1000~5000 mg/m³的廢氣中VOCs濃度較低，需要借助其他燃料或助燃氣體，以熱力燃燒法為主。

需要注意的是，當(dāng)涂裝廢氣中含有硫、氮時，燃燒后的廢氣會造成二次污染，因此不適用。此外，熱力燃燒、催化燃燒法的投資運營成本極高，同時對廢氣進氣條件非常嚴(yán)格，否則會產(chǎn)生安全隱患。

吸附法

主要利用活性碳、硅膠、分子篩等對廢氣中有機物進行高效吸附，使廢氣通過吸附劑層后得以凈化。適合處理大風(fēng)量、低濃度（≤800 mg/m³）、無顆粒物、無粘性物、常溫的低濃度有機廢氣凈化。

活性炭凈化率高、投入成本較低、易操作易普及。但飽和后需要更換棒狀或顆粒活性炭，因此人工成本和耗材成本較高。

冷凝法

冷凝法采用多級連續(xù)冷卻的方法，使混合油氣中的烴類各組分的溫度低于凝點從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，除水蒸汽外空氣仍保持氣態(tài)，從而實現(xiàn)油氣與空氣的分離。因此，對于油氣的熱物理性質(zhì)、遷移特性來說，冷凝法是最適宜的。

冷凝法工藝簡明直接，不需二次工藝處理，回收產(chǎn)品為液體汽油。與之相比，吸附法、吸收法和膜分離法等工藝的油氣回收處理技術(shù)，都必須采用噴淋吸收二次工藝來處理富集的油氣，或再用冷凝工藝回收液體油品，工藝復(fù)雜，檢修維護量大，并且能耗高。

離子凈化法

通過外加電場，使離子體產(chǎn)生的大量攜能電子、離子、自由基等活性基團，與廢氣中的污染物產(chǎn)生反應(yīng)，使污染物轉(zhuǎn)變?yōu)楹唵涡》肿影踩镔|(zhì)，或使有毒有害物質(zhì)轉(zhuǎn)變成無毒無害或低毒低害的物質(zhì)，最終轉(zhuǎn)化為CO2和H2O等物質(zhì)，達到凈化的目的。

離子凈化法的優(yōu)勢在于，離子反應(yīng)快，設(shè)備隨用隨開，適合更靈活的加工環(huán)境。需要注意的是，廢氣濕度越大，離子凈化的效果越差。其次，離子遇電時容易造成火災(zāi)等重大安全事故，因此并不適合處理易燃易爆氣體。

光催化氧化法

光催化氧化法擅長凈化有毒有害氣體和惡臭氣體。利用高能高臭氧紫外光束（波長170~184.9 nm）分解氧分子，使之形成游離的氧原子并結(jié)合生成臭氧，與有機廢氣分子發(fā)生氧化反應(yīng)，形成H2O和CO2，廢氣處凈化效率在96%以上。

其最大的優(yōu)勢在于速度快，整個反應(yīng)過程不超過0.3秒，且整個凈化過程無需添加任何化學(xué)助劑或者特殊限制條件。由于采用光解原理，消除了安全隱患，防火、防爆、防腐蝕性能高，設(shè)備性能安全穩(wěn)定，特別適用于采油(氣)田、石油化工、制藥等防爆要求高的行業(yè)。運行成本也較低，只需要定期檢查即可。

生物降解法

利用微生物對于污染物的生化降解性能以實現(xiàn)在常溫常壓下的廢氣處理，變?yōu)镃O2、H2O。平均處理效率可達90%以上，工藝體系為水系體系，運行條件常溫常壓，無爆炸起火風(fēng)險，運行成本僅為風(fēng)機水泵等常用電氣設(shè)備的電費，成本低。相比于燃燒法引入天然氣輔助燃燒處理，生物法的減碳固碳效果更加顯著。大約減少碳排放30%~70%。

但它的技術(shù)門檻相對較高，需要選擇正確的菌種來應(yīng)對不同污染物，需要很強的前期技術(shù)積累和項目調(diào)試經(jīng)驗。

近年來，我國出臺了一系列VOCs控制對策，隨著技術(shù)的進步和應(yīng)用的拓展，新的廢氣處理工藝層出不窮。除了以上常見處理工藝外，實際應(yīng)用中往往采用多種復(fù)合、定制化解決方案。